>>> Перейти на полный размер сайта >>>

Учебное пособие

Слесарное дело

§ 8. Элементы режима резания при сверлении

При сверлении режущий инструмент—сверло 1 (рис. 181, а) получает одновременно вращение со скоростью v и поступательное движение вдоль оси, т. е. подачу S. Заготовка 2 при этом закреплена.

Основными элементами резания при сверлении являются: скорость v и глубина резания t, подача S, толщина а и ширина стружки b (рис. 181, б).

Рис. 181. Движения инструмента при сверлении (а) к элементы резания (б)

Скорость резания v — это путь, проходимый в единицу времени точкой режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла.

Скорость резания выбирается в зависимости от величины подачи, диаметра сверла, его стойкости, материала обрабатываемой детали. Эти данные приведены в специальных справочниках.

Скорость резания подсчитывают по формуле:

где π — постоянное число, равное 3 , 14;

п — заданное число оборотов шпинделя (инструмента) в минуту;

D — диаметр режущего инструмента, мм.

От скорости резания зависит стойкость режущего инструмента, т. е. время непрерывной работы его между двумя переточками. Чем выше скорость резания, тем больше выделяется тепла при образовании стружки и тем быстрее режущая кромка тупится.

По найденной скорости резания подсчитывают число оборотов шпинделя станка по формуле:

которое корректируют по кинематическим данным станка.

Подачей S называется величина перемещения режущего инструмента или детали вдоль оси вращения за один оборот.

Так как у сверла две режущие кромки, то подача, приходящаяся на каждую из них,

Правильный выбор подачи имеет большое значение для стойкости режущего инструмента. Всегда выгоднее работать с большой подачей и меньшей скоростью резания, в этом случае сверло изнашивается медленнее. Однако при сверлении отверстий малых диаметров величина подачи ограничивается прочностью сверла. С увеличением диаметра сверла прочность его возрастает, позволяя увеличивать подачу; следует учесть, что увеличение подачи ограничивается прочностью станка.

При выборе режимов резания в первую очередь подбирают наибольшую подачу в зависимости от качества обрабатываемой поверхности, прочности сверла и станка и других факторов (по таблицам, приводимым в справочниках) и корректируется по кинематическим данным станка (берется ближайшая меньшая), а затем устанавливают такую максимальную скорость резания, при которой стойкость инструмента между переточками будет наибольшей.

Режимы сверления в зависимости от диаметра отверстия, обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов приведены в справочниках.

Подготовка и наладка станка

Перед началом работы на сверлильном станке необходимо прежде всего проверить исправность его заземления, протереть стол, отверстие шпинделя, проверить наличие ограждения, проверить вхолостую вращение, осевое перемещение шпинделя и работу механизма подачи, закрепление стола.

Подготовка станка к работе заключается в установке и закреплении режущего инструмента и детали и в определении режима резания (скорости и подачи).

Сверло выбирается в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от обрабатываемого материала.

Выбирая диаметр сверла, следует помнить, что при работе сверлом в результате биения отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло. Средние величины разработки отверстия:

Точность сверления в отдельных случаях можно повысить тщательной регулировкой станка, правильной заточкой сверла или применением кондукторной втулки.

В зависимости от того, какой хвостовик имеет сверло — цилиндрический или конический, подбирают сверлильный патрон или соответствующую переходную втулку.

Исходя из того, какую форму и размеры имеет обрабатываемая деталь, выбирают то или иное приспособление для закрепления ее при сверлении.

Прежде чем установить патрон или переходную втулку, необходимо чисто протереть как хвостовик, так и отверстие шпинделя. Запрещается протирание шпинделя при его вращении.

Сверло вводят в отверстие шпинделя легким толчком руки. При установке сверла в патрон необходимо следить за тем, чтобы хвостовик сверла упирался в дно патрона, иначе при работе сверло может переместиться вдоль своей оси. Затем устанавливают приспособление или деталь на столе станка, предварительно очистив как поверхность стола, так и упорную плоскость приспособления или самой детали.

Если необходимо сверлить сквозное отверстие, то во избежание повреждения стола под деталь помещают подкладку (если стол не имеет отверстия).

Зная диаметр и материал сверла, а также материал обрабатываемой детали, налаживают станок на определенное число оборотов и подачу.

Порядок наладки станка на определенное число оборотов и подачу зависит от конструкции станка. В одних станках это производится путем переброски ремня с одной ступени шкива на другую или переключением с помощью рукояток зубчатых колес в коробке скоростей и коробке подач. Многие станки, особенно предназначенные для сверления отверстий малого диаметра, не имеют механической подачи, и перемещение сверла на таких станках осуществляется вручную.

Для повышения стойкости режущего инструмента и получения чистой поверхности отверстия при сверлении металлов и сплавов следует использовать охлаждающие жидкости.

Выбор охлаждающих жидкостей зависит от марки обрабатываемого металла и сплава:

Неправильный выбор режима резания, неточная заточка сверла, сверление без охлаждения вызывают преждевременный износ сверла и являются причиной брака (табл. 2).

Таблица 2
Причины неполадок при сверлении и способы их устранения