Учебники по популярным профессиям
на asv0825.ru

>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Слесарное дело

       

§ 2. Чистота поверхности

При любом методе обработки металлов резанием (сверление, развертывание, строгание, опиливание, шабрение, притирка и т. д.) не получится идеально гладкой и ровной поверхности деталей, всегда остаются следы в виде шероховатостей, впадин, надиров и другие неровности, называемые гребешками.

Даже поверхности, кажущиеся совершенно гладкими, после шабрения, притирки, развертывания и т. д. имеют мелкие неровности, не видимые невооруженным глазом, но отчетливо различаемые с помощью приборов.

Чем чище требуется обработка, тем ниже должны быть гребешки. Высота гребешков и глубина впадин (микрогеометрия) колеблются в значительных пределах — от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона.

Высота и глубина микронеровностей зависит от способа обработки, степени вязкости металла обрабатываемой детали, конструкции режущего инструмента, режима механической обработки (скорости резания, подачи и др.). При опиливании высота гребешков получается больше, чем при шабрении или притирке.

При изготовлении деталей обработку необходимо вести с соблюдением установленных для них классов чистоты.

Критериями оценки шероховатости поверхности установлены два следующих параметра:

  • среднее арифметическое отклонение профиля Ra — среднее значение расстояний точек измеренного профиля до его средней линии;
  • высота неровностей Rz — среднее расстояние между находящимися в пределах базовой линии длины I (длина участка поверхности, выбираемая для измерения шероховатости) пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии (рис. 71).

Действительный профиль микронеровностей

Рис. 71. Действительный профиль микронеровностей

В зависимости от величины Ra и Rz ГОСТ 2789—59 устанавливает 14 классов чистоты поверхности.

Для обозначения всех классов чистоты поверхности устанавливается один знак — равносторонний треугольник V, рядом с ним указывается номер класса и разряд, например: V7, V7б.

Шероховатость поверхностей грубее 1-го класса обозначается знаком над которым указывается высота неровностей в микронах.

Все поверхности по чистоте можно примерно разделить на следующие четыре группы:

  • 1-я группа — грубая со следами обдирки драчевым напильником или грубой станочной обработки — точения, сверления, фрезерования, и т. д.(1-3 классы);
  • 2-я — получистая с малозаметными следами обработки личным напильником, развертыванием, а также получистовым точением, фрезерованием, строганием и пр.(1-6 классы);
  • 3-я — чистая, полученная чистовой опиловкой бархатными напильниками, шабрением, развертыванием или обработкой на станках — шлифовальных, протяжных и др.(7-9 классы);
  • 4-я — весьма чистая, полученная опиливанием бархатными напильниками (очень мелких номеров), притиркой (10-11 классы).

Чистоту обработанной поверхности определяют различными методами.

Современная измерительная техника располагает различными средствами контроля микронеровностей. В зависимости от методов измерения приборы делятся на две основные группы: для непосредственного измерения чистоты поверхности и для косвенного определения чистоты поверхности.

Непосредственное измерение основано на контактном способе и осуществляется с помощью профилометра.

Косвенное определение производится с помощью микроскопа. Этот способ является наиболее точным и применяется для контроля поверхностей высокого класса чистоты.

На рис. 72 показан электродинамический профилометр. Игла 1 с радиусом закругления до 0,015 мм движется по проверяемой поверхности детали 4 с постоянной скоростью. Колебание иглы передается электромагнитным способом на датчик 2. Количественное значение непосредственно средних квадратичных отклонений определяется по шкале электроизмерительного прибора 3. С помощью электродинамического профилографа проверяют поверхности с чистотой 5—12 классов.

Профилометр

Рис. 72. Профилометр:
1 — алмазная игла, 2 — датчик, 3 — электроизмерительный прибор, 4 — проверяемая деталь

Профилометры применяются главным образом в измерительных лабораториях. В производственных условиях, особенно на небольших предприятиях, где при контроле чистоты поверхностей не требуется количественной оценки микронеровностей, применяются специально изготовляемые заводом «Калибр» образцы (эталоны), служащие для глазомерного определения чистоты поверхности. Эталонные образцы изготовляются из тех же металлов (чугун, сталь, алюминий, бронза и т. д.), что и проверяемые детали, так как поверхности деталей, обработанные одинаковым способом и имеющие один и тот же класс чистоты, будут иметь разные следы обработки, если они выполнены из разных металлов.

Наборы эталонных образцов (рис. 73) хранятся в пеналах.

Набор эталонов для проверки чистоты поверхности

Рис. 73. Набор эталонов для проверки чистоты поверхности (а), прием проверки (б)

В каждом держателе имеются четыре образцовые пластины.

При проверке чистоты поверхности берут эталонные образцы соответствующей формы, изготовленные из такого же металла и обработанные таким же способом, что и проверяемая деталь, и прикладывают к проверяемой детали. Сравнивая обработанную поверхность проверяемой детали с эталонным образцом, устанавливают класс чистоты обработки.

Описанный способ сравнения дает правильные результаты при проверке деталей с чистотой поверхности с 1 по 7-й класс. Недостатком этого метода является субъективность оценки. Кроме того, при этом методе необходимо иметь большое количество образцов, различных по форме, материалам, способу обработки. Вместе с тем образцы подвержены коррозии, что снижает их точность.

Рейтинг@Mail.ru
Рейтинг@Mail.ru