>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>

Учебное пособие

Слесарь-лекальщик

1. Технические требования к гладким калибрам

К качеству изготовленных калибров предъявляются следующие требования, зависящие в первую очередь от выбранного технологического процесса и материала калибра:

1. Высокая точность изготовления.
2. Высокая износоустойчивость.
3. Сопротивляемость коррозии.
4. Постоянство рабочих размеров.

На соблюдение последних трех условий непосредственное влияние оказывает материал и его термическая обработка.

Материал, применяемый для производства измерительного инструмента, должен давать наименьшие деформации (поводки) при закалке, сохранять размеры инструментов при продолжительном хранении, обладать высоким -сопротивлением износу и коррозии, давать высокую твердость измерительных поверхностей (56—64 Rc ) и, наконец, хорошо обрабатываться при шлифовании и доводке, обеспечивая надлежащую чистоту поверхности.

Материалом для измерительных частей калибров служат инструментальные углеродистые, инструментальные легированные, цементируемые и азотируемые стали.

Для изготовления калибров применяются стали различных марок и из них наиболее распространены следующие:

1. Ст. 2, Ст. 3 (ГОСТ 380-50), 15,20 (ГОСТ 1051-41), 16Х, 20Х (ГОСТ 4543-48), подвергающиеся цементации.
2. Углеродистые инструментальные стали У8А, УЮА и У12А (ГОСТ 1435-42).
3. Легированные инструментальные стали ХГ, X и Х12 (ГОСТ 5950-51).
4. Стали для азотирования 35ХЮА и 38ХМЮА (ГОСТ 4543-48).

Первая группа сталей позволяет получить инструмент с высокой поверхностной твердостью и мягкой сердцевиной, облегчающей рихтование инструмента. Тем не менее при закалке инструмента из сталей этой группы очень велики деформации. Инструмент, изготовленный из них, плохо противостоит коррозии. Поэтому стали для цементации находят весьма ограниченное применение и служат для изготовления малоответственного инструмента (неполных пробок, листовых калибров, скоб, высотомеров и т. п.).

Вторая группа сталей обладает этими же недостатками, но только в меньшей степени.

Третья группа сталей, т. е. легированные инструментальные стали и в особенности марка ХГ, наиболее пригодна для изготовления самых ответственных калибров. Калибры, изготовленные из этих сталей, имеют повышенную стойкость против износа, почти не изменяют формы и размеров при закалке, в течение длительного периода времени сохраняют постоянство своих размеров при правильно проведенном искусственном старении и обладают значительной стойкостью против коррозии.

Наконец, инструмент, изготовленный из подвергаемых азотированию сталей четвертой группы, обладает наибольшей износоупорностью и сохраняет постоянство размеров. Отсутствие короблений при азотировании позволит получать чистовые размеры инструмента до термохимической обработки (азотирования), ограничивая окончательную обработку доводкой.

Из сталей первой группы изготавливаются листовые калибры, скобы штампованные, неполные пробки, профильные листовые калибры несложного профиля. Цементируемые стали, легированные хромом, применяются для таких же инструментов, но со значительной длиной закаливаемых частей.

Стали второй группы применяются для изготовления штихмасов и гладких цилиндрических калибров-пробок.

Стали третьей группы пригодны для изготовления гладких цилиндрических калибров-пробок, резьбовых калибров, вставок и губок регулируемых скоб, лекальных линеек, концевых мер длины и других особо ответственных измерительных инструментов.

Из азотируемых сталей изготавливаются очень сложные и длинные инструменты при малом сечении. Весьма важное значение для качества калибров имеет получение их точных размеров, точной геометрической формы и высокой чистоты поверхности.

Рабочие размеры калибров должны укладываться в пределы допусков на изготовление, установленных системой допусков.

Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей (овальность, конусность, непараллельность и т. д.) не должны выходить за пределы установленных допусков на изготовление.

Качество отделки рабочих поверхностей калибров должно соответствовать следующим степеням чистоты отделки:

1. калибры для отверстий и валов первого и второго классов и посадок А₃, С₃ и В₃ — первой степени;
2. калибры для посадок Х₃, Ш₃ и четвертого класса точности второй степени;
3. калибры для пятого и более грубых классов точности — третьей степени.

Отнесение той или иной поверхности калибра к этим степеням чистоты отделки производится сравнением с эталонами (образцами) по ГОСТ 2789-51 (чистота поверхностей), причем первая степень должна соответствовать VVVV 12в, вторая — VVVV 11б, а третья — VVVV 96.

Чистота поверхности имеет решающее значение для качества калибра. Чем чище поверхность калибра, тем лучше она сопротивляется износу и коррозии, а поэтому для более точных калибров, где допуски на износ не могут быть большими, чистота отделки должна быть наивысшей.

Нерабочие поверхности калибров, прилегающие к рабочим и не подвергающиеся специальному покрытию, должны быть шлифованными.