Профессиональное обучение
(мобильная версия сайта tepka.ru)

Слесарь
механосборочных работ

       

§ 5. Сборочные единицы гидроприводов

При сборке гидроприводов, одной из трудоемких операций является притирка деталей. К числу наиболее распространенных деталей, требующих притирки при сборке, относятся золотники, плунжеры и коробки распределительных устройств гидро- и пневмоаппаратуры, пробковые (конические) краны, задвижки арматуры и др.

Большие затруднения вызывает притирка отверстий в корпусах распределительных и золотниковых устройств гидро- и пневмоаппаратуры. Диаметры притираемых отверстий находятся в пределах 12—100 мм. Поверхность перед притиркой должна быть хорошо обработана и иметь шероховатость нениже Ra1,25—0,63.

Технологический процесс притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении частиц металла шлифующими материалами. Для доводки поверхностей применяют притирочные пасты ГОИ.

На рис. 113 показано приспособление, позволяющее механизировать процесс притирки арматуры с использованием для этого сверлильного станка. Специальную головку устанавливают и закрепляют на гильзе 12 шпинделя станка. Обрабатываемую деталь устанавливают в приспособление или непосредственно на столе станка 1 и подъемом стола приводят в соприкосновение с притиром 2. Горизонтальный вал 7 головки через конические колеса 10 и 13 от шпинделя станка получает вращательное движение.

Рис. 113.
Устройство головки для притирки деталей на вертикально-сверлильном станке:
1 — стол станка, 2 — притир, 3 — шарнирный патрон, 4,6 — пружины, 5,7 — валики, 8, 14 — зубчатые секторы, 9, 15 — кулачки, 10, 13, 16 — конические шестерни, 11 — шпиндель, 12 — гильза шпинделя, 17 — резьбовая втулка, 18 — гайка

Конструкция головки обеспечивает возвратно-вращательное движение притира на различные углы поворота, а также периодический его отрыв от притираемой поверхности благодаря пружине 6 в промежуток между зацеплением зубчатых секторов 8, 14. При таких движениях притира выполняется основное условие притирки — неповторяемость следа на притираемой поверхности, что обеспечивает высокое качество обработки.

Силу прижима притира к обрабатываемой поверхности регулируют предварительным сжатием пружины 4 с помощью гайки 18 и резьбовой втулки 17. Головка обеспечивает хорошую работу при 97 об/мин шпинделя, что соответствует 48,5 двойного хода поворота притира в минуту. Притирка считается законченной, когда рабочие поверхности получают ровный матовый цвет.

При изготовлении золотников и втулок применяют хонингование — процесс весьма производительный и высококачественный. Хонингование (хонинг-процесс) — это один из видов тонкого шлифования отверстий и валов. Хонингование производят специальным инструментом — хоном, имеющим возвратно-поступательное и одновременно вращательное движение.

На рис. 114 показана хонинговальная головка. Абразивные бруски 8 приклеены к колодкам 7, которые смонтированы в корпусе 6. Колодки с брусками настраивают на размер с помощью конусов 4 и 7, к которым колодки прижимаются, специальными пружинами 3 и 2. Поворотом штурвала вводят головку в отверстие цилиндра, сообщают головке вращение и начинают работать, перемещая вперед и назад.


Рис. 114. Устройство хонинговальной головки

Головку можно легко приспособить к горизонтально-расточному станку посредством шарнирного соединения 5 с борштангой станка. Скорость головки при обработке стальных цилиндров 40 — 60 м/мин. Скорость продольного хода 10—12 м/мин. СОЖ — водно-мыльная эмульсия или керосин. Шероховатость поверхности при хонинговании достигается Ra0,08—0,04.

Сборка гидроцилиндров, регулирующей и распределительной аппаратуры не составляет особых трудностей. Здесь главная задача — тщательное выполнение резьбовых соединений, аккуратная притирка игл и тарелок клапанов, постановка пружин строго по чертежу. Собранные клапаны подвергают предварительному испытанию на плотность, для чего собранный клапан ставят на седло рычажного прибора и отмечают давление, при котором под клапаном появляются капельки воды.

Соосность поясков золотников и клапанов должна выдерживаться до 0,01 мм. Конусность и овальность — 0,005—0,01 мм. Неперпендикулярность торцов в ответственных местах допускается до 0,01 мм. Утечки в новых золотниках допускаются до 10 см3/мин при давлении масла 6 МПа и температуре его 323 К (50 °С).

Детали сборочных единиц гидропривода не должны иметь вмятин и забоин. Обнаруженные на сопрягаемых поверхностях крышек, корпусов и чугунных прокладок забоины удаляют шабрением по краске, притиркой на плите или по месту.

При сборке и установке цилиндро-поршневой группы на место правильность постановки ее проверяют по индикатору от направляющих станины в разных положениях штока поршня, причем сделано это должно быть точно, с учетом возможного v изгиба от собственной массы. Затяжка уплотнения должна быть такой, чтобы сила трения поршня и штока преодолевалась давлением жидкости не выше 0,5 МПа.

Вал насоса тщательно центрируют с валом привода. Неточная его установка влечет за собой прогиб, иногда и поломку вала насоса, а также преждевременный износ ряда деталей, приводит к утечкам масла и засасыванию воздуха в систему. В месте присоединения всасывающего трубопровода к насосу делают надежной уплотнение, чтобы в систему не мог проникнуть воздух. Концы сливных трубопроводов погружают в масло. Слив масла с прохождением струи частично по воздуху не, допускается, так как тогда масло увлекает за собой внутрь резервуара воздух.

Контрольно-регулирующая и контрольно-распределительная аппаратура могут быть вмонтированы в гидросистеме по-разному. Например в старых конструкциях станков управляющая аппаратура размещалась на станке произвольно и связывалась между собой маслопроводами. Такая гидросистема представляла собой запутанный узел труб, соединяющих гидроаппаратуру, размещенную на разных участках станка. Монтаж такой системы сложен, неудобен в эксплуатации и при ремонте.

В новых конструкциях станков управление гидросистемой вынесено на панель. Гидропанель представляет собой сборочную единицу, состоящую из нескольких гидравлических аппаратов, смонтированных на общей плите или встроенных в общий корпус. Аппараты между собой в гидропанели соединены беструбным способом — соответствующими каналами и проходами в корпусах и плитах панели. В гидропанель встраивают также (частично) наладочные органы ручного управления и регулирующие аппараты Соединение аппаратов проходами в корпусе панели повышает надежность соединения и частично устраняют необходимость уплотнений.

Многие гидравлические панели унифицированы и все шире применяются в металлорежущих станках как устройства, управляющие приводом головок агрегатных станков и автоматических линий, для обеспечения последовательного движения двух рабочих органов, регулирования скорости подвода рабочих органов к жесткому упору, подачи импульсов механизмам, работающим в период реверсирования, и т. д.

Рейтинг@Mail.ru
Рейтинг@Mail.ru