Учебники по популярным профессиям
на asv0825.ru

Обработка дерева
на станках

       

Продольно-фрезерные фуговальные станки

Продольно-фрезерные фуговальные станки предназначены для плоскостного продольного фрезерования одной или двух смежных сторон заготовки.

Их основная функция - создание базовых поверхностей на одной или двух смежных сторонах заготовки. С этой задачей справляются одно- и двухсторонние фуговальные станки ( рис. 77 ). Сразу надо заметить, что обработка заготовок на фуговальных станках имеет свои особенности. Дело в том, что изначально заготовка может иметь неровную черновую базу. Причина здесь и в короблении во время сушки, и в неточном распиливании. Такую заготовку нельзя прижимать к столу, т. к. после обработки она вновь вернется к первоначальному состоянию, сведя на нет проделанную работу.

Рис. 77. Односторонний (а) и двухсторонний (б) фуговальные станки:
1 - стол; 2 - ножевой вал; 3 - заготовка

Поверхность будет гладкой, но не плоской. Поэтому обработку надо вести таким образом, чтобы заготовка всегда сохраняла свою изначальную форму. Чтобы достичь этого, базирование заготовки должно быть не жестким, а динамичным. Поясним это на примере (рис. 78). Первоначально заготовка базируется на переднем столе 3 (положение I), Затем, будучи обработанной ножевым валом 2 переходит на стол 1.

Рис. 78. Схемы фуговальных станков:
a - с ручной подачей; б - с механизированной подачей (вальцовая подача): 1 - задний стол; 2 - ножевой вал; 3 - передний стол

В момент, когда длина обработанной части заготовки окажется достаточной, производится нажим на ее переднюю часть (положение И). На фрагменте А рис. 80 представлена схема работы станка с ручной подачей. Сила резания на таком станке невелика. Рабочий контролирует усилие прижима. Поэтому на этих станках даже у длинных деталей можно достичь плоской базовой поверхности. Но недостаток здесь тот, что такие станки малопроизводительны и имеют неблагоприятные условия работы. Более прогрессивные в этом отношении станки с вальцовой подачей ( фрагмент Б рис. 78). В этом случае вальцы станка обеспечивают сбалансированный и постоянный прижим. Чтобы усилие прижима не было чрезмерным, конструкция вальцов должна быть такой, как показано на примере приставного вальцового автоподатчика (рис. 79).

Рис. 79. Конструкции станков с вальцовым автоподатчиком (а) и конвейерной подачей (б):
1 - задний стол; 2 - ограничительный упор; 3 - прижимньге валики; 4 - ножевой вал; 5 - передний стол; 6 - направляющая линейка; 7 - настроечная рукоятка; 8 - подпружиненные пальцы; 9 - ременная передача; 10 - винт

Конструкция станка с вальцовой подачей предполагает наличие двух столов, переднего 5 и заднего 1, между которыми находится горизонтальный ножевой вал 4. Передний и задний стол прикрепляются с помощью кронштейнов к эксцентриковым валикам. Валики поворачиваются на подшипниках, установленных на станине. Системой рычагов валики связаны в одну систему и регулируются настроечной рукояткой 7 и винтом 11. При повороте рукоятки эксцентриковые валики поворачиваются, вызывая подъем или опускание столов.

Передний стол 5 опущен по отношению к верхней базирующей окружности резания на толщину снимаемого слоя с заготовки. С целью использования всей длины ножей направляющая линейка 6 имеет возможность перемещаться вдоль стола.

Если есть необходимость еще более уменьшить усилие прижима заготовки к столу, задействуются станки с конвейерной подачей (рис. 79 б), здесь сила вальцов заменяется распределительной силой прижима конвейера, который снабжен подпружиненными пальцами 8. Ввиду того, что конвейер подает заготовку одновременно многими пальцами, он работает надежнее вальцового и минимально воздействует на заготовку, сохраняя ее изначальную форму.

Полностью прогиб заготовок устраняется толкающим конвейером или вакуумным прижимом. На рис. 80 (фрагменты А, В) дается схема станка, который оборудован конвейерами с толкающим и прижимным упорами. Прижимным будет верхний конвейер. Упоры действуют на заготовку и преодолевают все горизонтальные силы сопротивления подаче, а подпружиненные упоры над пластью заготовки прижимают последнюю к столу с силой, которая лишь немного превышает вертикальную силу резания.

Рис. 80. Станки с конвейерной подачей и вакуумным прижимом:
а - прижимная конвейерная подача; б - прижимная и подающая конструкция; в - вакуумный прижим заготовок; 1 - прижимной конвейер; 2 - толкающий конвейер; 3 - отверстия для схгкачки воздуха; 4 - ножевой вал

На фрагменте В рис. 80 прижим заготовки осуществляется за счет вакуума, создаваемого насосом, выкачивающим воздух через щели в столе.

Работа на станках. Фуговальный станок с ручной подачей при обработке заготовок небольших размеров обслуживает один станочник. Перед тем, как приступить к обработке заготовки, ее оценивают визуально, то есть определяют выпуклую и вогнутую грани. После этого заготовку укладывают вогнутой поверхностью на передний стол. Сильно покоробленные заготовки желательно фазу же отбраковать, так как результат их фрезерования будет минимальный.

Важным моментом, предшествующим обработке, является правильный выбор черновых технологических баз и направления волокон древесины по отношению к направлению подачи.

Черновую базу выбирают, исходя из необходимости устойчивого базирования заготовки на переднем столе, поэтому она должна иметь вогнутую форму для покоробленных заготовок. Необходимо иметь в виду, что значительная общая глубина фугования при формировании технологической базы позволяет удалить отдельные дефекты на поверхности заготовки, чего невозможно достичь при последующих операциях.

Размеры неровностей на фрезерованных поверхностях и их шероховатость во многом зависят от угла подачи между направлением волокон древесины и вектором скорости подачи. Так, при подаче вдоль волокон со скоростью 12 м/мин шероховатость обработанной поверхности составляет 60-100 мкм, а при подаче против волокон ( встречный косослой) достигает 320 мкм. Таким образом, только правильной ориентацией заготовок, подаваемых в станок, можно добиться значительного увеличения скорости подачи и соответственно производительности при сохранении заданного уровня шероховатости.

Подача материала в станок осуществляется в такой последовательности.

Прижимая к столу и направляющей линейке заготовку сбоку левой рукой, правой рукой ее подают на ножевой вал. При движении передний торец заготовки отодвигает веерное ограждение, обеспечивая доступ к вращающимся ножам.

По мере обработки переднего конца заготовки правой рукой плотно прижимают обработанную ее часть к плоскости и направляющей линейке заднего стола, продолжая при этом подачу без рывков с равномерной скоростью. Подавая заготовку, внимательно следят за положением рук относительно ножевого вала и держат их на безопасном расстоянии. Следует помнить, что при обработке мелких деталей возникает повышенная опасность травматизма. Поэтому заготовки короче 400, уже 50 и тоньше 30 мм необходимо подавать в станок только специальным толкателем (рис. 81). После каждого прохода станочник оценивает качество обработки и при необходимости фугует ее повторно.

Схема обработки мелких деталей с помощью толкателя

Если у детали нужно выровнять две поверхности, то сначала фрезеруют пласть, а затем кромку, прижимая деталь ранее обработанной поверхностью к направляющей линейке. На двусторонних станках эти операции выполняют за один проход.

При обработке крупных деталей станок обслуживают двое рабочих. Станочник базирует и подает заготовку, а помощник, находясь позади станка, помогает на заключительной стадии, то есть принимает готовую деталь. При обработке длинных заготовок перед станком и за ним устанавливают дополнительно плоские или роликовые столы.

Скорость ручной подачи на станке выбирают индивидуально для каждой заготовки в зависимости от необходимой глубины фрезерования и наличия дефектов. При фрезеровании против волокон скорость подачи обычно снижают. Глубина фрезерования зависит от размеров дефекта и величины припуска на обработку. Съем припуска за один проход обычно не позволяет получить требуемое качество обработки. Наилучшего эффекта достигают за два и более проходов при малой глубине фрезерования, так как в этом случае уменьшается деформация детали под действием сил прижима и внутренних напряжений в материале заготовки.

Полученные в процессе фугования детали проверяют на точность обработки. Для этого обе детали прикладывают обработанными поверхностями одна к другой и визуально по величине просвета между ними оценивают величину погрешности обработки. Кроме того, плоскостность обработанной поверхности контролируют поверочной линейкой и щупами. Отклонение от плоскостности не должно превышать 0,15 мм на длине 1 000 мм. Смежные обработанные поверхности должны быть взаимно перпендикулярны, допускаемое отклонение при этом составляет 0,1 мм на высоте 100 мм. Перпендикулярность проверяют угольником и щупом. Шероховатость обработанной поверхности должна быть 60-100 мкм.

Рейтинг@Mail.ru
Рейтинг@Mail.ru